A nova era da indústria A chamada Indústria 4.0 já faz parte da rotina de empresas do Rio Grande do Sul. Sensores, inteligência artificial e sistemas capazes de analisar informações em tempo real estão transformando a forma de produzir e mudando a relação entre trabalhadores e máquinas dentro das fábricas. Em empresas gaúchas, essa integração já aparece no chão de fábrica. Enquanto máquinas conectadas monitoram processos e geram dados continuamente, trabalhadores assumem funções cada vez mais ligadas à análise de informações e à tomada de decisões. ? Acesse o canal do g1 RS no WhatsApp Essa transformação combina automação, conectividade e análise de dados para aumentar a eficiência, reduzir desperdícios e ampliar a competitividade da indústria gaúcha. Da mecanização à conectividade A chamada quarta revolução industrial representa mais uma etapa da evolução das fábricas: A primeira foi marcada pela mecanização da produção com a máquina a vapor; A segunda trouxe a eletricidade e a produção em massa; A terceira introduziu a eletrônica, a informática e a automação industrial; Agora, a quarta revolução conecta máquinas, pessoas e dados em uma mesma rede inteligente. Segundo o coordenador do Centro de Inteligência Artificial e Ciência de Dados da Pontifícia Universidade Católica do Rio Grande do Sul (PUCRS), Dalvan Jair Griebler, o diferencial está na aplicação conjunta de tecnologias como internet das coisas, inteligência artificial, ciência de dados e robótica. "O que diferencia é uma aplicação maior de tecnologias, como por exemplo a internet das coisas, a inteligência artificial e a ciência de dados e principalmente a robótica. São os três principais", diz Griebler. Para o especialista, foi justamente o surgimento dessas tecnologias que permitiu a chamada quarta revolução industrial: "Eu diria que foi o surgimento dessas tecnologias que está permitindo a quarta revolução industrial." Mudanças já chegaram ao chão de fábrica Fábrica no RS Reprodução/ RBS TV Há 33 anos trabalhando em uma indústria, a operadora de máquina Elsa Margarida Nunes Quintana acompanhou de perto a evolução tecnológica dentro das fábricas. "Quando eu entrei, eu nunca imaginei que ia ter robô. Hoje a gente está aí com robô", comenta Quintana. A experiência dela ajuda a contar essa transformação. Se antes o trabalho dependia principalmente das pessoas, hoje máquinas, sensores e sistemas inteligentes trocam informações continuamente. A produção gera dados em tempo real que ajudam a tornar decisões mais rápidas e precisas. Uma das empresas que iniciou esse processo é a Termolar. A unidade produz cerca de 950 mil itens por mês e exporta para mais de 20 países. Sensores instalados nas máquinas passaram a enviar informações diretamente para sistemas digitais de controle. Segundo o diretor de Operações e Supply Chain da Termolar, Gabriel Agostini, o objetivo é tornar a produção mais ágil. "A ideia é tornar toda a produção mais ágil, ter respostas mais rápidas, ter produtos mais customizados. A gente consegue ter uma gama maior de produto com o mesmo tipo de equipamento e processo que tem hoje, otimizando com essa Indústria 4.0", comenta. Atualmente, oito máquinas fazem parte do projeto-piloto. A estratégia é construir uma base antes de ampliar a digitalização, padronizando processos, organizando informações e entendendo melhor o funcionamento dos equipamentos. O objetivo é chegar a um estágio em que os dados permitam prever falhas, reduzir desperdícios e até ajustar automaticamente parte da produção. "É gradual. A gente sabe que não consegue fazer tudo de uma vez só, mas é um processo gradual que não tem volta. A gente tem que seguir por esse caminho", diz o diretor. Dados em tempo real Em Canoas, a fabricante de dispositivos de automação Novus já opera em um estágio mais avançado de digitalização. Sensores conectados às máquinas, computação em nuvem e análise de dados fazem parte da rotina da empresa. Na produção, funcionários acompanham em tempo real os dados da linha e a quantidade de materiais finalizados. Computadores e tablets substituíram boa parte dos registros em papel. Segundo a empresa, as paradas não programadas foram reduzidas em cerca de 30%. O diretor de Operações da Novus, Ronaldo Perotto, afirma que a tecnologia ampliou a visibilidade sobre os processos produtivos. "Hoje, em tempo real, tu tem a informação de tudo que acontece no chão de fábrica." Segundo ele, a digitalização também fortalece a competitividade. "Os ganhos de eficiência e produtividade e a melhoria na resposta que tu dá para o cliente te tornam mais eficiente e mais competitivo para o mercado." Novas competências Mesmo com o avanço da automação e dos sistemas inteligentes, as pessoas continuam sendo protagonistas do processo. Para Ronaldo Perotto, a transformação digital também ajudou a criar uma cultura de integração dentro da fábrica. "Dar maior visibilidade e transparência ao que acontecia no chão de fábrica, buscando uma integração desde etapas de planejamento até a execução de um plano dentro da produção da fábrica." "Além de dar essa visibilidade, é criar a cultura de integração, trazendo o conceito da tomada de decisão baseada em dados." Com a produção gerando informações continuamente, cresce também a necessidade de profissionais preparados para interpretar esses dados. Segundo Dalvan Jair Griebler, universidades já vêm investindo em cursos de curta duração para acompanhar a velocidade das mudanças no mercado. "É uma via de mão dupla. A própria universidade tem investido em cursos de curta duração para justamente atender à velocidade do mercado." O especialista afirma que o perfil do trabalhador também está mudando. "O próprio perfil de funcionário está mudando, é uma mudança profunda. Algumas competências acabam sendo mais importantes do que outras. O profissional do futuro é aquele que consegue se adaptar." Benefícios chegam ao consumidor Para quem vive a rotina da indústria, a transformação vai além da tecnologia. Ela impacta diretam